La recherche d'une solution ne nécessite pas la résolution complète du problème ou tout au moins pas avec une précision élevée sur toutes les inconnues. Par exemple, l'étude présentée par Caterpillar [1] a pour objectif l'amélioration de la planéité d'un plateau de niveleuse (0,7 mm pour un rayon de 2 à 3 m). Objectif atteint par sélection du mode de découpe, la pré-déformation avant soudage, l'optimisation du montage, malgré un écart notable entre valeurs de contraintes résiduelles mesurées et calculées. La simulation du soudage à l'arc en construction navale, présentée par Principia Marine [2], permet d'estimer les contraintes et déformations résiduelles en fin de réalisation d'un panneau de pont à partir des rouleaux de métal. La thermométallurgie est simulée, mais le calcul des contraintes est élastique, pour vérifier l'absence de risque de flambage thermoélastique. Dans les deux cas, le choix des paramètres ou des étapes de fabrication à simuler en fonction des objectifs permet de réduire considérablement les coûts ou la complexité des simulations.

Pour modéliser le soudage par friction inertielle, E. Massoni [5] montre qu'il est essentiel de tenir compte du couplage entre les effets mécaniques et thermiques, donc de disposer d'une base de donnée matériau. Le calage du coefficient de frottement sur la courbe de ralentissement mesurée sur la maquette et non pas de façon indépendante ne permet pas de vérifier si cette quantité a un caractère intrinsèque. Le problème du calage du coefficient de frottement à partir de l'essai lui-même est posé aussi par l'étude [7]. La question de la détermination des données ne peut sur ce point être séparée de l'examen de la pertinence du choix de la modélisation du frottement.

L'étude de "comparaison des modèles de comportement mécanique pour la simulation des distorsions de soudage" sur un cas apparemment simple montre que l'utilisation de données existantes pour les caractéristiques viscoplastiques risque d'être insatisfaisante. Si la structure est peu bridée (voir le cas de la plaque mince, donc pas autobridée, chauffée présenté par l'INSA [4]), la simulation des distorsions exige de tenir compte des effets visqueux et si l'INSA obtient de bons résultats c'est sans doute que la caractérisation du 316L de la plaque a été effectué sur la coulée.

La "modélisation du soudage par Faisceau d'Électrons de l'aluminium 6061" met en évidence l'importance des transformations métallurgiques sur les variations des propriétés mécaniques au cours des cycles de chauffage / refroidissement.

Pour la simulation L'étude [7] conclut à la nécessité de tenir compte des comparaisons sur la forme du bain fondu et pas seulement sur les mesures de thermocouples. Plusieurs auditeurs ont souligné l'importance de la composition chimique du métal d'apport sur le forme du bain, celui-ci ne dépend pas que du procédé. Pour la simulation numérique du soudage par friction [6], les auteurs ont procédé de façon itérative, le principal problème étant la dépendance du coefficient de frottement vis-à-vis de la température.

Les difficulté de mesure précise des températures ont été soulevées par plusieurs participants : pour les comparaisons calcul-expérience le diamètre et la position précise des thermocouples doivent être connus.

La technique de mesure à partir des déplacements de la face inférieure par méthode inverse développée par le CETHIL [4] n'est guère envisageable qu'en laboratoire, mais a donné de bons résultats sur le plaques testées par l'INSA.

L'étude [3] n'en est qu'à la phase de construction du modèle thermo-métallurgique; mais quand il s'agit de modéliser un caisson, il faudra faire attention à la représentativité du maillage et effectuer des études de l'importance des séquences de soudage.

L'étude [8] propose une "méthode global-local" pour la construction navale et l'industrie automobile. Les effets du soudage sont simulés dans une zone entourant la soudure et les déformations plastiques simulées sont appliquées comme déformations initiales à la structure. La difficulté est de déterminer les conditions aux limites sur le modèle local. L'intérêt est de restreindre le raffinement de maillage aux zones soudées et de pouvoir analyser l'effet des séquences de soudage sur la déformation de la structure en raison du gain en temps de modélisation et de calcul. Les techniques de transfert des résultats du local au global semblent maîtrisées. Cependant, pour valider l'approche (calage thermique effectué de façon empirique, choix des conditions aux limites locales) des cas tests sont nécessaires.

Ces tests sont nécessaires non seulement pour vérifier la qualité des logiciels et de la maîtrise des utilisateurs, mais aussi ils ont une valeur pédagogique et rassurante. Si l'on n'arrive pas à reproduire des expériences simples, c'est que les modèles sont à améliorer ou le processus trop sensible à des paramètres difficiles à quantifier. Les résultats du benchmark lancé par J.J. Janosh ne sont pas encourageants.

Le cas étudié dans [7], porte sur une plaque rectangulaire mince encastrée sur un bord et sur laquelle on réalise une ligne de fusion par soudage TIG parallèlement au bord. Les difficultés de la simulation dues sans doute à l'importance d'une modélisation fine des effets visqueux, montrent qu'il n'est pas évident de choisir un cas test.

La SNS doit fournir un effort pour définir ou collecter des cas-test en précisant les différents niveaux d'exigence de la qualité de la réponse : la détermination du signe de la contrainte résiduelle en peau peut être le premier objectif pour les structures épaisses.